ОАО "Мордовцемент" - одно из крупнейших предприятий по производству цемента в Российской Федерации. Располагается в посёлке Комсомольский, Республика Мордовия. В 60 км к востоку от г. Саранск, на пересечении ж/д магистрали Казань - Н. Новгород и федеральной трассы Москва - Ульяновск. На сегодняшний день это современное предприятие. Его проектная мощность составляет примерно 3450 тысяч тонн цемента в год. ОАО "Мордовцемент" сегодня - огромное акционерное общество, на долю которого приходится более 60% от общего объема производства строительных материалов Мордовии. ОАО "Мордовцемент" не входит ни в один из отраслевых холдингов России и продолжает свою производственную деятельность как самостоятельная компания.

Марки цемента выпускаемые ОАО "Мордовцемент"

За последние пять лет на предприятии была проведена огромная работа по реконструкции имеющихся и вводу новых производственных мощностей с применением самых современных технологий и импортных материалов, что позволяет неуклонно наращивать объемы производства.

Завершено строительство на территории Староалексеевского цементного завода, совместно с фирмой KHD Humboldt Wedag линии полусухого способа производства клинкера производительностью 2300 т. клинкера/сутки, это столько же, сколько производят сегодня 4 технологические линии Староалексеевского цементного завода. Проектом предусмотрена возможность подачи в реактор-декарбонизатор в качестве вторичного топлива использованных покрышек. Подобная технология производства использована впервые в России. Полная механизация технологического процесса обеспечивается применением эффективного технологического оборудования, не требующего ручного труда.

В 2010 году завершены работы по проекту модернизации схемы разработки Ванькинского карьера мела. Смонтирован новый мощный комплекс горного оборудования немецкой фирмы «FAM» производительностью 1700 т/час по мелу. Для производства вскрышных работ задействованы экскаватор Komatsu PC 3000 (прямая лопата), отвалообразователь, перегружатель и мобильная дробильная установка для дробления опоки. Также закончен монтаж конвейерных линий протяженностью 10,5 км для доставки мела от карьера до промышленной площадки завода. Затраты на транспортировку сырья снизятся на 40%, при этом из эксплуатации будут выведены 9 тепловозов, задействованных в настоящее время на подвозе сырья.

В июле 2010 года была введена в эксплуатацию собственная парогазовая электростанция (ПГЭС) суммарной номинальной мощностью 102,8 МВт, из них электрическая мощность 72 МВт, отопление и ГВС 11,6 МВт, сушка сырья 19,2 МВт. Для производства электроэнергии будут задействованы две газовые турбины LM 2500+G4DLE производства фирмы General Electric (США) и паровая турбина SST-PAC300 фирмы SIEMENS (Германия) с котлом-утилизатором HRSG (Словакия) и паровым котлом типа VITOMAX 200HS. Отходящие газы ПГЭС будут использоваться в качестве сушильного агента в вертикальной сырьевой мельнице на построенной линии сухого способа производства. С пуском ПГЭС решены два вопроса: 1) обеспечение предприятия собственной электроэнергией; 2) за счет использования вторичного тепла отходящих газов на сушку сырьевых материалов сократятся расходы тепла на производство клинкера по сухому способу производства до 725 ккал/кг или 103,6 кг условного топлива на 1 тонну клинкера.

В начале 2007 года заложен первый камень в производство нового завода по сухой технологии производства производительностью 6 тыс. тонн клинкера в сутки, 3,3 млн. тонн цемента в год. В 2011 году произведен пуск нового завода с использованием современных технологических схем производства, где используется на этапах помола сырья и клинкера вертикальные валковые мельницы, на этапе обжига клинкера - компактная высокопроизводительная вращающаяся печь с циклонным теплообменником и реактором-декарбонизатором, что позволило получить продукцию при низких энергозатратах.

Общая производственная мощность объединения составила по клинкеру 5,54 млн.тонн и по цементу 6,1 млн.тонн в год.

Проведена сертификация шести видов цемента в испытательном центре "Цемискон" на соответствие российским и европейским стандартам. Цемент марки 400 и 500 просертифицирован как класс 42,5Н (нормальнотвердеющий) по новому международному стандарту.

Мордовский цемент заложен в плотины целого каскада гидроэлектростанций на Волге и Каме, в гидросооружения ирригационных систем республик Средней Азии, портов Мурманска, Таллинна, Находки, Архангельска; в строительство Нижегородского метрополитена, Волжского и Камского автогигантов, Череповецкого металлургического комбината, Чебоксарского завода промышленных тракторов и многих других предприятий и жилищно-бытовых объектов на всей территории СНГ

В состав ОАО «Мордовцемент» входят следующие предприятия:

• Алексеевское карьероуправление (АКУ);
• Старо-Алексеевский цементный завод (САЦЗ);
• Алексеевский цементный завод им. 50-летия СССР (АЦЗ);
• Завод сухого способа производства цемента (ЗССПЦ);
• Предприятие промышленного железнодорожного транспорта (ППЖТ);
• Ремонтное предприятие (РП);
• Теплоэнергетическое предприятие (ТЭП);
• Предприятие производства альтернативного топлива (ППАТ);
• Лаборатория, отдел технического контроля (ОТК), санитарно-промышленная лаборатория, служба главного метролога, вспомогательные подразделения по техническому обслуживанию и ремонту (цех Автоматизированные системы управления, отдел инструментальной выверки оборудования).

Производство клинкера и портландцемента в ОАО «Мордовцемент» осуществляют на трех предприятиях. Производство на Старо-Алексеевском цементном заводе введено в эксплуатацию в 1956-1959 гг., а на Алексеевском цементном заводе – в 1969-1973 гг., на Заводе сухого способа производства цемента – в 2010-2011гг.

Старо-Алексеевский цементный завод имеет четыре технологические линии мокрого способа (вращающиеся печи № 1÷4) и одну технологическую линию полусухого способа производства клинкера (печь № 9). Цементные мельницы № 1÷6 размером 2,6×13м работают в открытом цикле.

Алексеевский цементный завод также имеет четыре технологические линии. Размеры печей: 5,0×185м (печи № 5, 6, 7), 5,6/5,0×185м (печь № 8). Цементные мельницы № 7÷14 размером 3,2×15м работают в замкнутом цикле.

Завод сухого способа производства цемента имеет одну технологическую линию. Размер печи 5,2×65м. Помол цемента осуществляется в трех цементных мельницах (5,0×15,75м.), работающих в замкнутом цикле.

Производство бетонных смесей и строительных растворов осуществляется в двух бетонно-смесительных установках бетонно-растворного узла.